#26 – Den gode vedligeholdsplan

En vedligeholdsplan der afspejler virkeligheden af dit udstyrs udfordringer og slid. Det giver en højere effektivitet. Det er formålet med at bruge tid og kræfter på at lave sin egen vedligeholdsplan.  

Vi skal sikre os at vores kritiske udstyr kører optimalt og altid er klar til drift. Det kræver at man passer godt på det og vedligeholder det til strækkeligt. Ved at have en vedligeholdsplan kan vi minimere utilsigtede stop og overordnet set sikre, at udstyret kan køre når vi trykker på ”start”. Vel vedligeholdt udstyr holder også længere, det bruger mindre energi, er mere effektivt og forebyggende arbejde er langt mere sikkert end akutte jobs. Derfor bør man bestræbe sig på at arbejde proaktivt med udstyret.

Der er flere måder at lave en god vedligeholdsplan på. Denne metode tager udgangspunkt i RCM-tankegangen, der er udviklet af American Airlines og Department of Defense i 60’erne og 70’erne. RCM-metoden blev brugt til at forudse hvilke fejl der kunne opstå på Boeing 747 (Jumbojet).

Metoden er bygget op om en risikovurdering og arbejder derfor med mulige fejltilstande. Da vores formål sjældent er at sikre samme pålidelighed som på en Jumbojet eller militært udstyr, så er fremgangsmåden her blevet gjort mere pragmatisk.

Den Gode Vedligeholdsplan, som jeg kalder det, er bygget op omkring en workshop i midten og forberedelse inden og efterbearbejdelse af data efterfølgende. Selve workshoppen foregår som følgende:   

  • Sæt rammen

Kend funktionerne på udstyret og vurder hvad der er kritisk

  • Kend fejltilstandene

Start med de kritiske funktioner og find ud af hvorledes de kan fejle og hvad konsekvensen er.

  •   Fjern risikoen for fejl

Ud fra den kendte historik og erfaringsviden kan der laves en strategi for vedligehold for at fjerne fejltilstandene.

For at optimere denne proces bør man starte med at kigge på de 20% af fejltilstand, der er mest kritiske. Da de jævnfør Paretos princip bidrager med 80% af den anslåede nedetid.

Hvorfor lave sin egen vedligeholdsplan?

På udstyr produceret og installeret i Europa skal der forelægge en O&M Manual (operations and maintenance manual), som en del af det tekniske dossier i en CE-mærkning. Så hvorfor overhovedet lave sin egen?

Det bør man gøre for at få den til at passe sin egen operative kontekst! Og hvad betyder så det…

Den operative kontekst er den virkelighed som udstyret opererer i. For til forskel fra leverandøren eller maskinbyggerens anbefalinger så kører udstyret efter de forskrifter. Eksempelvis, så anbefaler leverandøren intervaller med udskiftning for at dække enhver operativ kontekst, og man får derved overvedligeholdt sit udstyr. Alternativt kan leverandøren være meget specifik om sit scenarie og man kommer i en situation hvor man undervedligeholder sin maskine.

Derfor er det også vigtigt at påpege at selvom man har det samme udstyr så kan man ikke forvente det samme vedligehold, medmindre man har den samme operative kontekst.

Her er opremset nogle af de parametre og variabler, der ændrer behovet for vedligehold på udstyret. Det er både interne og eksterne faktorer:

Batch- eller flow-proces: I en flowproces kan nedbrud give fuldstændig produktionsstop. I batchproduktion kan noget af linjen fortsætte.

Redundans: Kan en eller flere maskiner tage over hvis noget bryder ned. Dette vil naturligt ændre behovet for vedligehold. Da kritikaliteten minimeres markant.

Kvalitetskrav: To ens typer udstyr kan fabrikere med forskellige krav til kvaliteten. Det kan ændre procestiden og sliddet på komponenter.

Miljøkrav: Disse krav ændrer sig hele tiden. Og kan både omfatte internationale, nationale, regionale og interne krav.

Sikkerhed: Der er stor forskel på hvordan man beskytter udstyr og personale i forskellige kontekster.

Arbejdsplanlægning: Der er meget store forskelle på kravene til pålideligheden på udstyr på baggrund af arbejdsbelastningen. En maskine der er belastet med et skift, kan nemmere finde tid, tolerere og hente tab i produktionen, end linjer hvor der kører flere skift.  

Vare i arbejde: Evnen til at absorbere et ikke planlagt stop er større hvis man har mellemvarelagre. Man skal dog være meget opmærksom på opretholdelse af buffer lager, da dette vil resultere i en sub optimering.  

Reparationstid og reservedele: Hvornår kan man rykke ud (med hvilke kompetencer) og er dele til at få. Det har stor betydning for evnen til at vedligeholde. Vedligeholds-evnen (MTTR) og -støtten (MWT) ændrer også forudsætningerne for udstyret.

Efterspørgsel, råvarer og sæsonudsving: Ændringer i produktionsmix, og efterspørgsel har stor betydning har stor betydning for behovet for pålidelighed. Kører man i kampagner skal der ikke være behov eller planlagt vedligehold i disse perioder.   

Den samme vedligeholdsplan altid…

Et udstyr slides og over tid ændrer intervaller sig for vedligeholdet. Så har du en vedligeholdsplan du har brugt indtil videre, men synes at der begynder at komme flere utilsigtede stop kan det være på tide at genoverveje planen.

Der findes en god gammel tommelfingerregel, der siger, at hvis man kan lave inspektioner 6 gange uden at skifte noget eller der ikke har været nedbrud. Så overinspicerer man. Hvis udstyret fejler oftere, så vedligeholder man ikke nok.

Igen er det vigtigt at tage højde for de parametre ovenfor. For ændrer man den operative kontekst, ja så ændrer man behovet for inspektioner og vedligehold.

Se også referencerne fra Novo Nordisk og Lakrids by Bülow, hvor Den Gode Vedligeholdsplan blev brugt med stor succes!!

Skriv en kommentar

Udfyld dine oplysninger nedenfor eller klik på et ikon for at logge ind:

WordPress.com Logo

Du kommenterer med din WordPress.com konto. Log Out /  Skift )

Google photo

Du kommenterer med din Google konto. Log Out /  Skift )

Twitter picture

Du kommenterer med din Twitter konto. Log Out /  Skift )

Facebook photo

Du kommenterer med din Facebook konto. Log Out /  Skift )

Connecting to %s

%d bloggers like this: