Den anden metode jeg vil fremhæve i denne artikelserie, er TPM/AM. Og navnet er lidt misvisende. Jeg kunne også have valgt at kalde den ’Centerlining’ eller ’Wilmott’s 11 step method’. Kært barn har mange navne, men metoden er grundlæggende den samme. I TPM (Total Productive Maintenance) bruger man ofte en 7 trins trappe model. I denne model kalder man det første trin ’Initial Cleaning’. Med dette trin bringer man udstyret tilbage til sit udgangspunkt. På den måde får man også specificeret hvad funktionen på maskinen er, hvordan den bør se ud og ikke mindst hvordan ser fejltilstande ud. Det næste trin hedder reducer forceret udslidning eller fjern forureningskilder. De første trin kan, og jeg vil gå så langt som at sige bør, udføres samtidig. Dette bør gøres som en workshop hvor alle grupper der normalt arbejder på maskinen arbejder sammen om at finde og genoprette udstyrets oprindelige tilstand. Derefter følger så standarder for rengøring og inspektioner og træning heri. Når man så har en standard for det operatørstyrede vedligehold, skal udviklingen og forbedringen indgå i det øvrige CI arbejde. Et særligt begreb som er vigtigt at kende i forbindelse med TPM/Operatørstyret vedligehold er: ’C.I.L.T.’ Det står for Cleaning, Inspection, Lubrication and Tightening. Så rengøring, inspektion, smøring og stramning er de 4 typer af opgaver man normalvis vil lade indgå i de operatørstyrede opgaver. Til en start er rengøring og inspektion dem man vil sætte fokus på da de allerede er en del af operatørens opgaver. Der hvor det adskiller sig er at man bliver mere specifik angående tilbagemeldinger på sine inspektioner. For ”rengøring er inspektion”. Og det er en meget uudnyttet resurse. Så når man laver omstillinger og rengøring på sin linje eller maskine vil man se ting, som ellers ikke opdages i det daglige. Det svarer til at man håndvasker sin bil derhjemme på villavejen. Man ser alle de små stenslag på skærmen og motorhjælmen og så vil man have mulighed for at gøre noget ved dem før de udvikler store rustbuler under lakken.
Jeg har også nævnt Centerlining som en sidestillet metode med Autonomous maintenance. Og tilgangen kan også være det samme så vidt at man får genetableret en grundtilstand for udstyret. Der hvor Centerlining ligger sit fokus er på indstillinger og justeringer. Så man vil efter at have lavet sin initial cleaning finde de POA (Point Of Adjustments) og så overveje om dette justeringspunkt skal fikseres eller man kan gøre det synligt hvad 0-punktet for denne justering bør være. Således vil man til en hver tid kunne komme tilbage til center. Deraf navnet.
Denne metode er særdeles god til at samle de relevante omkring maskinen og give noget ejerskab til udstyret. Når man har brugt noget energi på at genetablere udstyret, så har man også noget lyst til at holde det i god stand. Med andre ord. Det giver ejerskab. En anden fordel ved tilgang er workshoptilgangen og fokus omkring udstyret. Det bliver ikke en skrivebordsøvelse. Men i fællesskab får man udstyret tilbage til den kondition som man ønsker. OG det er en fælles øvelse. Man bør ikke underkende vigtigheden af at medarbejderne får tid til og et forum for at tale sammen konkret om udstyret. Det kan og vil virkelig hæve den fælles viden om maskinen.
Det kan dog godt nogle gange være svært at få taget et udstyr ud af produktionsplanen for at arbejde på det. Men når det er sagt så arbejder man med udstyret netop med en gevinst for øje. Så kan man påvise potentialet. Så er det måske muligheden for at komme omkring det.
Hvorom alting er, så er operatørudført vedligehold et stærkt værktøj, for at få ekstra øjne og øre på udstyret, så man kan fange udfordringer før de bliver til problemer.
Stenderup Pedersen 
Skriv en kommentar